Первичная модель вылепливается скульптором из глины или скульптурного пластилина, но непосредственно в производстве используется эластичная силиконовая модель.

          По этой модели изготавливаются капы (оснастка для тиражирования гипсовых форм), а с их помощью сами гипсовые формы, состоящие из нескольких кусков (от 3 до 8 и более в зависимости от сложности модели).

          Литьевая фарфоровая масса (шликер) готовится путём мокрого помола стеклянными шарами в течение нескольких часов в шаровых мельницах. В состав шликера входят белая огнеупорная глина, каолин, кварц, полевой шпат и немного различных реологических добавок.

Фарфоровую массу заливают  в сухие гипсовые формы. Через несколько минут после заливки, когда часть воды впитается в форму и на её внутренней поверхности образуется  уплотнённый слой массы - отливка, излишки жидкой массы сливают, дают отливке подвялиться и затем форму разбирают. Некоторые сложные изделия склеивают фарфоровой массой из нескольких отливок.          

Полученные заготовки сушат, срезают швы, вручную обрабатывают поверхность при помощи стеков и мокрой губки

  Затем следует предварительный (утельный) обжиг без спекания при 800°С в электропечи. Заготовки после этого обжига теряют способность к размоканию в воде, оставаясь при этом пористыми.

После утельного обжига заготовки расписываются специальными подглазурными красками на основе оксидов металлов и растворами солей вручную или аэрографом и глазуруются путём окунания в раствор (суспензию) бессвинцовой глазури. Раствор глазури представляет собой смесь тонкомолотых стеклообразующих компонентов: кварца, пегматита, мела, доломита и т.п. в воде. Состав глазури идеально подобран в соответствии с термическим расширением черепка и его температурой спекания, а также под максимальный блеск и розлив без кристаллизации.

 Окончательный (политой) обжиг проводится в электрических печах немецкой фирмы Helmut Rohde Gmbh при 1200 °С. Во время этого обжига происходит спекание (уплотнение) заготовок с уменьшением геометрических размеров ("огневая усадка") примерно на 8-9%, а всего с учётом ещё и "сырой усадки" при сушке отливок  готовое изделие "теряет" почти 20% размеров от размеров исходной модели. Изделия становятся беспористыми, приобретают твёрдость, прочность и другие свойства, характеризующие фарфор.

       Далее следуют сортировка, разбраковка и упаковка.

доля ручного труда составляет 70-80%.

Краткое описание технологического процесса производства фарфоровых изделиймастерской «Сциталис». Россия. Астрахань.